先進的技術和生產及檢測設備在保證鍛造工藝的可行性、穩定性，提高鍛件特別是高速重載齒輪鍛件的質量品質和穩定性方面發揮重要作用。國際模協秘書長羅百輝表示,我國擁有從鍛壓、熱處理、機加工到探傷檢測的一整套完整且先進的生產設備，其中擁有自主知識產權的程控式溫控天然氣加熱爐窯、超聲波C掃探傷儀等設備均處于國際領先水平。
高速重載齒輪鍛件是傳動設備中的關鍵件、基礎件，其受力情況復雜、工況特殊，因此要求必須具備優良的工作性能，才能保證齒輪傳動設備長期、高效、安全、穩定地工作。而高速重載齒輪鍛件的性能、質量和穩定性與鍛造工藝過程密切相關。據國際模協秘書長羅百輝介紹, 在專利技術方面,我國江蘇金源擁有燃氣加熱爐溫度多點傳感與智能控制方法等3項發明專利和用于軸類鍛件摔圓的可拆卸模具等8項實用新型專利，燃氣加熱爐溫度均勻性控制技術、精密鍛造技術、逐次控制變形技術、溫熱成形組織性能控制技術、鍛件缺陷的超聲C掃自動檢測技術等5項專有技術，并獨占許可使用1項發明專利。
據悉,江蘇金源長期專注于高速重載齒輪鍛件的研發、生產和銷售，在生產經營過程中積累了豐富的工藝控制經驗，匯聚和培養了大批專業技術人員，形成了一系列的專有技術。
金源鍛造目前年產鍛件能力達6萬噸，產品廣泛應用于電力、動車、船舶、冶金、港口機械、重型機械等裝備制造業，已覆蓋全國20多個省市，部分產品出口至荷蘭、加拿大、美國、印度、日本、西班牙、德國等國際市場。產品質量穩定、可靠性高，受到國內外廣大用戶的一致好評，多次被客戶授予優秀供應商和佳供應商等榮譽稱號。
現代鍛造工藝中對軸類的鍛件，一般都利用整形模具（摔子）對軸類鍛件先進行摔圓的粗加工。摔圓就是實現軸類鍛件圓形截面的整形，現有的用于摔圓的模具容易造成模具損傷或物料損失，另外模具的靈活性不夠，一旦損傷就得整個拆卸換新，費時費工。
金源鍛造對軸類鍛件的工裝模具進行了優化，開發出一種模塊化的鍛造軸類鍛件的模具，方便主要工作部分的圓弧形整形模塊的更換，節省材料和時間，提高了效率，不同的圓弧形整形模塊還可以適應不同工作環境，如發明的帶軸肩和法蘭盤的復雜軸類鍛件的復合胎模模具可以適應不同的長度、臺階，以及含法蘭盤的軸類鍛件的鍛造。此外還能有效降低模具損傷的概率，因為在對直徑較大的軸類鍛件時，經常會出現在上下模具（上、下摔子）接觸的部分，軸類鍛件在上、下模具（上、下摔子）沖擊擠壓下，形成尖角，在一次沖擊周期結束后，軸類鍛件要旋轉，形成的尖角會損傷模具或在沖擊下斷裂脫離軸類鍛件，江蘇金源發明的用于軸類鍛件摔圓的含有轉動模塊的可拆卸模具能降低軸類鍛件產生尖角的可能性，保護模具，節省物料。
通過不斷的技術創新，目前我國鍛壓生產效率、節能水平已經接近鍛造強國日本的水平。而江蘇金源也已經成為國內鍛造行業特別是高速重載齒輪鍛件生產商中技術創新的排頭兵。
另外，值得關注的是，作為全球優秀裝備制造企業的眾多高端技術之一，由江蘇飛達集團與中冶東方控股有限公司合資建設的大型鑄鍛件項目2月28日正式竣工投產（前熱負荷試車），填補了國內重型裝備制造企業的空白。該項目由中國中冶所屬中冶東方控股有限公司EPC總承包承建，中國五冶集團有限公司、中國二十二冶集團有限公司等參與了土建施工和設備安裝工程。項目位于江蘇省丹陽市后巷鎮，分三期建設完成，建成后將成為中冶東方鋼鐵新技術中試基地。其中，一期工程為年產200萬噸特大型鑄坯，屬裝備制造產業，現已投產。該項目具有6個全國乃至全球第一。項目是全球第一套中厚板鑄軋生產線；是亞洲大的工程容量220噸、大出鋼量可達360噸的特大型電弧爐之一；項目裝備了容量為14萬千伏安大的國產電爐變壓器；連鑄機單機產能為180萬噸，是我國單機產能大、板坯厚的連鑄機；使用該項目生產的連鑄坯軋制的厚板在確保其產品性能的前提下，達到了全球同類產品的厚度之，可高達100毫米以上；項目還是我國唯一一條裝備有消除二惡英裝置的電爐生產線，環保裝備在本行業全國高。同時，該生產線集成了以TENOVA（意大利特諾恩公司）為代表的全球優秀裝備制造企業的眾多高端技術。該項目是中冶東方打造集團中試基地和科研中心，實現產業升級的標志性項目。該項目的產品可廣泛用于大型汽車模具、壓力容器、軍工等領域，具有節能、低碳、環保和再生資源綜合利用等優勢，屬國家鼓勵投資項目。該項目示范帶動效應強，有助于民族工業水平的提升，項目投產后，可使我國自有知識產權的熔煉設備和國際接軌，使我國的鋼鐵工業水平跨上新臺階。
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